30 de junho de 2021in Dicas Rápidas 1 Likes

Como o ambiente adequado pode melhorar processos e aumentar produtividade na indústria?

Fonte: Inovação industrial

Independente do tamanho do parque fabril, a segurança dos colaboradores deve ser prioridade. Muitas leis e normas já estão em vigor para garantir isso. Mas oferecer um ambiente industrial adequado vai além de cumprir as determinações dos órgãos competentes. Iluminação, limpeza e sinalização também são partes importantes e, além de contribuir para a salubridade da indústria, têm impacto positivo na produtividade.

Neste artigo, trouxemos esses e outros pontos que devem ser observados pelos gestores na hora de instituir melhorias nos processos de produção. Continue a leitura e saiba mais.

5 cuidados que garantem um ambiente industrial adequado

Mesmo que existam normas a respeito de como os ambientes industriais precisam ser estruturados, é dever dos gestores buscar formas de aprimorá-los ainda mais. Atualmente, uma série de medidas pode ser tomada para fomentar a produtividade e tornar o parque fabril mais rentável e seguro para os colaboradores. Confira as principais.

1. Iluminação

As lâmpadas HPS (sódio de alta pressão), que são as mais comuns, talvez não sejam a melhor alternativa na hora de planejar um ambiente industrial adequado. Isso porque elas têm um índice de renderização de cor (CRI) abaixo de 30. O que essa informação quer dizer? Que além de não nivelarem a perspectiva, dificultam o discernimento das cores. Visto que os sinais visuais de painéis de controle são imprescindíveis para guiar os colaboradores em diversas rotinas, esse detalhe pode levar a imperícias e acidentes.

E a Indústria 4.0 também está na iluminação! As lâmpadas de LED possibilitam o acionamento por sensores e a internet das coisas envia dados aos gestores. Assim, podem monitorar o estado dos sistemas e intervir antes da falha de uma das luzes. Ainda, a intensidade da luminosidade, assim como sua cor, já são usadas para, inclusive, aumentar a produtividade daqueles que trabalham nos escritórios. Um exemplo é o controle de luz azul, que pode ser ajustado para estimular a concentração e o estado de alerta.

2. Temperatura

Este fator tem um papel importantíssimo no rendimento dos trabalhadores. O calor em excesso, por exemplo, faz com que a transpiração aumente e, com ela, o gasto energético. É claro que nem sempre é possível manter a temperatura ideal, como na siderurgia. Mas em indústrias que permitem esse manejo, a climatização deve ser encarada com seriedade pelos gestores.

Em grandes parques fabris, os exaustores são uma ótima saída para melhorar a circulação de ar e deixar o clima mais agradável. Entretanto, o ambiente operacional é quem determinará, dentre os três tipos, o modelo ideal. Processos de moagem ou aqueles que geram faíscas, têm necessidade de um exaustor com boa vazão; já lugares menores podem ter no exaustor axial uma boa solução para  troca de ar do local. Eles, inclusive, são grandes aliados da saúde dos colaboradores, uma vez que substituem o ar viciado e contaminado por ar fresco.

3. Filtros de ar

Ainda falando na saúde respiratória dos colaboradores, os filtros de ar têm participação importante na composição de um ambiente industrial adequado. Eles fazem parte do sistema de exaustão e filtram os resíduos tóxicos e impurezas do ar antes de devolvê-los à atmosfera. Entretanto, são indispensáveis ― e obrigatórios ― em todo o parque fabril. Isso porque os processos envolvidos no chão de fábrica são diferentes e geram resíduos distintos, o que exige um filtro de ar próprio para cada um.

As necessidades de filtragem é quem ditará o modelo a ser utilizado. O cuidado com a qualidade do ar interfere, também, no próprio processo de produção. Caso esteja contaminado com gases ou partículas sólidas, pode afetar o produto final, especialmente em setores como a indústria alimentícia.

4. Sinalização e layout

Em fábricas que operam de maneira seriada, o layout industrial já não é nenhuma novidade, afinal, a produção obedece a uma estrutura padrão e progressiva. Porém, arranjar o espaço fabril de acordo com o fluxo de trabalho e buscar essa otimização não é exclusividade desses setores e, pode, também, fazer parte dos departamentos gerenciais. A disposição de máquinas, ferramentas, insumos e, claro, mão de obra, é responsável por manter o ambiente organizado e muito mais fácil de se trabalhar.

Porém, mesmo que o layout esteja adequado, a sinalização do parque é indispensável. Além de garantir a informação visual sobre o fluxo do processo, tem uma participação importante na prevenção de acidentes. Tem-se, também, uma redução no tempo de execução das tarefas e menos desperdício de materiais, o que impacta positivamente na produtividade da indústria.

5. Limpeza

Mesmo que exista uma equipe destinada apenas a realizar a limpeza, esse quesito é de responsabilidade de todos que atuam no parque. Isso porque um ambiente sujo e desorganizado tem impacto em todas as esferas do processo: aumenta o risco de acidentes, acelera o desgaste do maquinário, prejudica o fluxo de trabalho, além de servir de habitat para fungos e bactérias que podem contaminar humanos.

As rotinas diárias de todos os colaboradores devem incluir a limpeza dos equipamentos com os quais interagem. Claro que essa é uma tarefa que, por muitas vezes, é superficial, já que muitos sistemas só podem ser acessados com as máquinas desligadas. Ainda assim, é fundamental para o bom desempenho das funções ― tanto do ativo quanto do trabalhador.

Promover um ambiente industrial adequado vai além de, simplesmente, estar de acordo com as questões legais da atividade. Buscar melhorias no layout, na iluminação e no controle de temperatura pode trazer benefícios, também, para a produtividade dos colaboradores.

 

25 de junho de 2021in Indústria 1 Likes

O que causa e como prevenir os mecanismos de desgastes de cada indústria?

Fonte: Inovação Industrial

Mesmo com o mercado cada vez mais tecnológico, cheio de inovações, os mecanismos de desgastes na indústria ainda fazem parte do dia a dia do setor. Porém, quem atua na manutenção sabe como os equipamentos deteriorados podem afetar a produção e, claro, os custos envolvidos na atividade.

Infelizmente, é impossível erradicar todos os mecanismos de desgastes. Porém, saber quais são os mais comuns nos diversos setores da indústria pode facilitar na prevenção do dano de equipamentos. Para lhe ajudar a entender mais a respeito, preparamos este artigo. Nele, separamos os principais agentes causadores de dano.

Continue a leitura e saiba mais!

Confira o que são os mecanismos de desgaste da indústria

Primeiramente, precisamos explicar o que é o desgaste. Ele é o processo onde ocorre dano em superfícies, como peças ou máquinas, por meio da interação mecânica com outra área, fluido ou corpo. Eles podem ser classificados por:

  • adesão: quando há uma peça com partes ásperas ou sinuosas, estas tendem a entrar em contato uma com a outra. Isso faz com que aconteça a transferência de partículas entre ambas;
  • abrasão: produzida pela fricção entre a área afetada e partículas mais duras que ela. Esse tipo de desgaste pode ser classificado em abrasão de alta e baixa tensão;
  • fadiga: é atribuído a carregamentos periódicos de duas superfícies em contato mútuo, resultando em perdas progressivas do material;
  • erosão: acontece se houver fragmentos rígidos em um fluido, que geram impacto entre ele e uma superfície sólida, removendo materiais dessa;
  • cavitação: acontece quando um líquido apresenta bolhas gasosas ou vaporosas e entra em contato com uma área da peça ou equipamento;
  • fricção: é quando um corpo se desloca ao tocar outro, mas em direção oposta.

Qualquer uma dessas ações envolve uma série de fenômenos físicos e químicos. São os chamados mecanismos de desgastes que, na indústria, podem ser variados. E, para defini-los, é necessário considerar a superfície, o agente de desgaste e o meio em que as partes estão atuando.

Conheça as causas e como prevenir os mecanismos de desgastes de cada setor

Como você viu, há diversos mecanismos de desgastes na indústria, afinal, cada setor tem suas particularidades. Mesmo que seja impossível erradicá-los, é importante saber mais sobre eles.

Agronegócio

No agronegócio, os tipos de desgastes mais comuns são por abrasão, corrosão e erosão. As partículas de poeira são um dos principais mecanismos de desgaste nessa indústria. Um exemplo é quando há a contaminação dos lubrificantes, devido ao armazenamento errado. Deixá-los com os bocais para cima, próximos às máquinas e à circulação de pessoas, pode fazer com que partículas sólidas entrem no fluido. Assim, quando um equipamento ou peça precisar de lubrificação, pode ser danificado pela presença desses fragmentos.

Também podemos citar a presença dessas partículas no ambiente onde há pás dos distribuidores de adubo. Esse movimento faz com que a poeira se choque com a pá em um ângulo raso, o que leva a remoção do material da superfície por erosão.

Para prevenir os mecanismos de desgaste nessa indústria, é preciso contar com a manutenção dos ativos, sem negligenciar cuidados preventivos e preditivos. Além disso, é indispensável prever as degradações no plano de lubrificação, determinando a necessidade de cada ativo.

Cimento

Os ativos da indústria de cimento ficam, geralmente, ao ar livre. Isso indica que há mais presença de poeira, tornando a lubrificação mais complexa. Por isso, é necessária uma atenção primária à contaminação de óleos e graxas. Também, no processo de moagem, os impactos e cargas elevadas são fatores que podem resultar em desgastes nos redutores, levando ao micropitting. Outros pontos de atenção são os mancais do motor elétrico e os rolamentos de roletes.

Assim, é fundamental contar com óleos e graxas com propriedades exclusivas e eficientes para cada situação. Como é o caso da linha PETRONAS Gear Syn PAO, que possui desempenho premium e foi criada para as mais variadas engrenagens fechadas. Sua composição conta com óleos sintéticos básicos de alto índice de viscosidade (PAO). Eles são otimizados com aditivos inibidores de pressão externa, antioxidantes, antiferrugem, antiespuma e antidesgaste.

Geração de energia

Os danos gerados pelos mecanismos de desgastes na indústria de geração de energia necessitam de muita atenção: eles não podem ser 100% eliminados. Como é o exemplo das partículas contidas na água, que danificam as superfícies das pás. Também, não é possível evitar a formação de bolhas de gás ou vapor, porque a água está sempre em movimento.

Sendo assim, o equipamento mais exposto ao desgaste pelas partículas na água ou bolhas de gás é o turbogerador. Os fragmentos sólidos podem afetar as buchas do sistema de distribuição, anéis, capa e anel inferior, palhetas, diretrizes e mancais, por erosão.

Por isso, manter um calendário de manutenções, realizar paradas programadas, contar com uma equipe qualificada, ter rotinas periódicas de atenção e reposição de materiais afetados, são algumas das ações que mitigam os danos causados pelos mecanismos de desgaste. Também, é preciso verificar os níveis de isolamento do gerador, além de verificar as barragens.

Sucroalcooleiro

Não só na indústria sucroalcooleira, mas em todo o setor agrícola, a sílica gera desgaste quando entra em contato com as superfícies. Tanto que, nas colhedoras de cana, a maior responsável por custos de reposição de peças é a abrasão. Já na parte fabril, a umidade, os restos de bagaço e outros elementos que estão junto à cana, são os grandes desafios. Especialmente na moenda.

Em ambas as áreas dessa indústria, é indispensável contar com uma vistoria e calendário de manutenção. Além disso, é necessário ter à disposição um lubrificante ideal. No caso da moenda, o PETRONAS Gear OG, que tem em sua fórmula óleos sintéticos de alta qualidade, aditivos com propriedades de extrema pressão, antidesgaste, antioxidante, anticorrosivos e antiespuma.

Papel e celulose

A erosão, abrasão e corrosão, desde a extração da madeira até a prensa dos fardos, são grandes desafios para essa indústria. Partículas sólidas em constante contato com as faces de metal resultam nos dois primeiros tipos de desgaste. Já o terceiro é resultado dos químicos utilizados no branqueamento da celulose. Além disso, a interação frequente com vapor, água e altas temperaturas tornam as manutenções mais complicadas.

Assim, para reduzir e prevenir os mecanismos de desgastes, é preciso fazer a identificação da causa e análise tribológica de todos os fatores contribuintes. Também, é de grande importância fazer uma inspeção regular dos equipamentos, além de ter, e seguir, rigidamente um calendário de rotinas preventivas.

Mineração

Como é realizada em ambiente externo, as altas cargas elevam a temperatura do equipamento durante a operação. Assim, pode ocorrer uma contaminação abrasiva, resultando em um dos mecanismos de desgastes nessa indústria. Desse modo, sofrem danos equipamentos móveis como perfuratrizes, escavadeiras, pás carregadeiras, motoniveladora e caminhão fora de estrada, entre outros. Além disso, britadores, peneiras, ciclones e redutores são alguns exemplos de dispositivos fixos que merecem atenção.

Assim como em outros setores da indústria, para prevenir os danos causados pelos mecanismos de desgastes, é necessário contar com um calendário de manutenção. Também, é muito importante ficar de olho na lubrificação dos ativos e contar com óleos e graxas de qualidade. Para conhecer melhor a gestão de manutenção nesse setor.

Siderurgia

Um dos setores mais antigos do mundo e imprescindível para a economia mundial, a siderurgia conta com alguns mecanismos de desgastes na lubrificação. Por isso, é preciso estar atento às altas temperaturas, contaminação, presença de água, risco de incêndio, centelhas em fornos elétricos e gases inflamáveis de coqueria. Também, é necessário cuidado com a variedade de combinações entre cargas e rotações.

Por conta da complexidade dessa indústria, é necessário realizar a lubrificação por meio de procedimentos rigorosos e com total controle. Nesse setor, os lubrificantes mais usados são os fluidos hidráulicos resistentes ao fogo, para compressores, redutores, turbinas, além de uma enorme variedade de graxas.

Como você pôde perceber, os mecanismos de desgaste em toda a indústria merecem atenção constante. Assim, é importante contar com manutenções preditivas, profissionais capacitados para realizá-las, além de lubrificantes e graxas desenvolvidas especialmente para atender cada demanda do setor industrial.

Conheça as soluções da Polyseal que se adaptam para todos os cenários.

13 de maio de 2021in Dicas Rápidas 32 Likes

Saiba mais sobre o uso de câmaras ultrassônicas para evitar vazamentos industriais.

Fonte: A voz da indústria 

Saiba qual é a importância das câmeras ultrassônicas para descobrir e evitar vazamentos industriais.

Sistemas de ar comprimido, gás e vácuo são grandes aliados dos processos industriais, e sua aplicabilidade vai desde produções metalúrgicas até sistemas de refrigeração. Porém, com o tempo, o desgaste pode fazer com que os vazamentos industriais se tornem problemas frequentes – e eles precisam ser evitados.

O grande problema é que esses vazamentos podem estar em qualquer ponto do maquinário – em lugares visíveis ou não –, e isso pode comprometer o diagnóstico. Para ajudar a resolver essa questão, as câmeras ultrassônicas são de grande importância.

Ainda há muitas dúvidas sobre o funcionamento das câmeras ultrassônicas e a real importância delas para indústrias que precisam reduzir desperdícios e aumentar a eficiência de trabalho. Confira mais a seguir.

Vazamentos industriais e descargas parciais: custos imprevistos e baixa eficiência

Na maioria dos processos industriais, a necessidade de sistemas de ar comprimido, de vácuo e descargas parciais em sistemas elétricos de alta tensão são recorrentes. Porém, defeitos de vazamentos industriais podem prejudicar a eficiência. Por se tratar de problemas muito pequenos e de difícil localização, é comum que a indústria conviva com os vazamentos, aceitando seus custos.

Para Marcio Goes, Latin America Sales Manager da FLIR SYSTEMS, é importante detectar vazamentos e ineficiências nos equipamentos o quanto antes, para que possam ser corrigidos imediatamente:

“Não apenas os vazamentos de ar comprimido e as descargas parciais em sistemas elétricos de alta tensão, mas também os vazamentos no sistema de vácuo, são problemas que têm um custo elevado para as indústrias, e obrigam as empresas a arcar com custos imprevistos e possíveis problemas ou paralisações na produção”.

No entanto, não é fácil encontrar vazamentos de ar usando métodos de inspeção tradicionais, como o teste de bolhas de sabão. Estes não são tão eficientes e demoram muito tempo. Assim, as câmeras ultrassônicas surgem como importantes aliadas da eficiência industrial, como veremos a seguir.

Detecção ultrassônica com uma câmera acústica: grande aliada das indústrias

Gerar imagens por detecção ultrassônica com uma câmera acústica é, atualmente, a maneira mais eficaz de detectar problemas com vazamentos industriais, com esse processo devendo fazer parte de um plano completo de gerenciamento de ativos.

Câmeras ultrassônicas apresentam tecnologia para conseguir distinguir as frequências sonoras, permitindo uma varredura do local em busca de vazamentos. A imagem acústica é sobreposta, em tempo real, sobre uma imagem de câmera digital, facilitando a visualização do vazamento.

Dessa forma, a imagem acústica, ou a capacidade de ver o som ultrassônico, surge como um método eficaz para as organizações de manufatura e serviços localizarem vazamentos industriais de ar comprimido ou a existência de descarga parcial (PD – Partial Discharge).

As câmeras ultrassônicas permitem que os profissionais realizem rotinas de manutenção preditiva mais frequentes, oferecendo um primeiro aviso de falha elétrica/mecânica iminente que possa levar à perda de energia ou, pior ainda, à paralização de sistemas críticos.

O aumento da eficiência de localização dos vazamentos é outro fator positivo deste equipamento. “Essa tecnologia permite que os profissionais realizem suas inspeções 10 vezes mais rápido, em comparação com os métodos tradicionais”, completa Goes.

Método de funcionamento de uma câmera ultrassônica

Marcio Goes explica que a maioria dos vazamentos industriais cria turbulência, o que, por sua vez, cria ruído ultrassônico.

Cabe à câmera de imagens acústicas identificar a origem desse ruído e sobrepor esse “foco” a uma imagem da câmera visual em tempo real. “Com a obtenção de imagens da origem do ruído, pode-se reduzir o tempo de inspeção com ultrassom em aproximadamente 90%”, diz Goes.

O gerente de vendas explica, também, que os inspetores podem fazer a varredura de grandes áreas rapidamente com a câmera a uma distância segura, sem tocar no maquinário ou desativar a linha de produção.

“Ao ouvir, reconhecer, analisar sons ultrassônicos e, por fim, compreender o que cada som significa, um gerador de imagens acústicas permite que os operadores localizem de forma instantânea e precisa a origem de um vazamento de ar ou uma descarga parcial”, complementa.

Características principais de uma boa câmera ultrassônica

Uma imagem combinada (visual e sonora) pode ser visualizada ao vivo na tela, para ajudar os usuários a localizarem problemas na fonte de som. “Isso ajuda a equipe a identificar problemas mais rapidamente do que os métodos tradicionais de inspeção em sistemas comuns mecânicos, elétricos, de vácuo e compressores”, indica Goes.

Além disso, uma câmera ultrassônica deve possuir mais de uma centena de microfones e uma câmera de luz visível de alta definição, alimentada por bateria, para que possa detectar problemas potenciais a até 100 metros de distância, mesmo em ambientes industriais ruidosos, por até sete horas de uso contínuo.

Finalmente, uma característica muito importante é o armazenamento e processamento em nuvem, pelo qual as capturas de imagens são carregadas rapidamente por WiFi para a nuvem e, em seguida, analisadas imediatamente, fornecendo ao usuário informações detalhadas, como o tamanho e o custo de energia de vazamentos industriais de ar comprimido ou a classificação da descarga parcial, juntamente com o padrão da falha elétrica.

Não deixe que suas maquinas parem, leia também: Manutenção preventiva ou preditiva: como saber qual modelo adotar?

3 de maio de 2021in Curiosidades 25 Likes

Só uma borrachinha?

Qual o risco que se assume quando a vedação é vista como parte menos importante no desempenho de um equipamento.

No ano de 1986, o ônibus espacial Challenger se preparava para sua décima missão desde a sua construção, no ano de 1983. Por ser de grande orgulho para nação americana, em função da nave ser muito mais sofisticada do que os modelos anteriores, dando visibilidade na corrida espacial travada no período com a URSS, o evento reuniu centenas de pessoas, entre curiosos, familiares dos tripulantes, autoridades e equipe cientifica.

O lançamento aconteceu na manhã do dia 28 de janeiro, no Cabo Canaveral, Florida (EUA). A televisão transmitia o momento para centena de milhões de pessoas, no mundo todo. O ônibus espacial decolou às 11:00 horas e 9 minutos. Quando alcançou 14 mil metros de altitude, uma chama brotou de um dos foguetes laterais. A labareda lambeu a janela da nave, junto ao assento de um dos pilotos, Michael Smith. A caixa preta registrou suas últimas palavras: “Oh no, Oh”.

Logo em seguida, a estrutura de aço, cerâmica e alumínio foram engolidas por uma bola de fogo e vapor d’agua gerado pelo hidrogênio líquido do tanque de combustível. A explosão aconteceu 73 segundos após a decolagem, matando os 07 tripulantes na nave, em frente a todos que acompanhavam o episódio.

A Investigação final concluiu, meses depois, que a Nasa foi imprudente na escolha do material das vedações aplicadas no foguete, isso porque eles poderiam encolher se expostos a temperaturas inferiores a 11 graus Celsius. Na manhã do lançamento do Challenger, a temperatura no Cabo Canaveral estava próxima a zero.

O que tiramos de aprendizado desse trágico acidente? Todos os componentes de um equipamento devem ser criteriosamente estudados com base na aplicação almejada. Nenhum elemento possui maior ou menor grau de importância, mas todos, trabalhando numa sistemática cadeia, colaboram para garantir segurança, desempenho e resultado final satisfatório.

Mas a verdade é, até hoje, as vedações ainda não possuem destaque e visibilidade no momento do qual um projeto é desenvolvido. A cultura da “borrachinha” diminui o grau de importância que esse item possui e casos como o Challenger acontecem diariamente em todos os segmentos industriais.

Hoje contamos com uma equipe comercial técnica preparada para desenvolver, junto ao seu projetista, a vedação mais indicada para muitas das condições de trabalho que podem surgir durante a aplicação.

Também disponibilizamos no nosso site catálogo técnico com todas as especificações de aplicação considerando materiais, perfis e os mais variados formatos de alojamento.

Não se esqueça, a “borrachinha” pode salvar vidas, evitar acidentes e ser o personagem principal no desempenho e lucratividade de seu equipamento.

Consulte-nos.

Por: Renato Lopes Chacon – Technical Sales
Referências: O pedaço de borracha que destruiu o ônibus espacial | Super (abril.com.br)

30 de março de 2021in Curiosidades 5 Likes

5 erros comuns no chão de fábrica e como evitá-los

Fonte: A voz da indústria 

Em qualquer indústria, o chão de fábrica é o coração da atividade. Quando ele funciona de forma plena, todas as operações são mais facilmente controladas. Entretanto, alguns erros comuns no chão de fábrica podem comprometer a eficiência da linha de produção.

Por essa razão, independentemente do segmento ou do porte da indústria, corrigir esses erros comuns no chão de fábrica é uma necessidade recorrente de muitos gestores para tornar a indústria mais eficiente e produtiva.

Mas quais são os principais erros? Listamos os mais comuns, assim como suas respectivas dicas para evitá-los e melhorar o dia a dia da indústria.

Erros comuns no chão de fábrica

1. Ambientes desorganizados: falta de organização resulta em processos falhos

Manter a organização no trabalho é um dos bons hábitos que todo colaborador que atua no chão de fábrica deve ter. Afinal, se o chão de fábrica não estiver organizado, a empresa pode ter problemas quanto à perda de produtividade e difícil localização das ordens de produção.

Porém, para Jane Gaspar Coelho Pinto, Engenheira de Desenvolvimento do Centro de Produção Cooperada da Fundação CERTI, o ambiente e cadastros desorganizados não refletem os verdadeiros problemas. “Qualquer ação de mudança ou melhoria tem grande chance de dar errado, por não se encontrar a verdadeira causa do problema”, diz.

Para a engenheira, o primeiro passo para evitar os erros comuns no chão de fábrica sempre será a organização, que pode ser realizada por etapas, e deve fazer parte do dia a dia e da cultura da empresa. “A recomendação é o nosso antigo e confiável 5S”, completa.

Porém, não existe “receita de bolo” para manter a organização nas empresas, afinal cada uma tem sua característica e sua cultura. “Não se pode ter pressa na execução e sim ter persistência na ação de manter e melhorar, que deve ser pautada no exemplo da equipe gerencial, na disciplina e na identificação de oportunidades de melhorias”, completa Jane.

Ter essa organização ajuda a evitar erros comuns no chão de fábrica, e, também, possibilita:

  • Localizar rapidamente aquilo que precisamos;
  • Evita duplicidade de informações;
  • Facilita o fluxo de informação e de produção.

Tudo fica mais enxuto, encurtando distâncias, economizando tempo e favorecendo o melhor desempenho das pessoas e da empresa como um todo.

Em qualquer indústria, o chão de fábrica é o coração da atividade. Quando ele funciona de forma plena, todas as operações são mais facilmente controladas. Entretanto, alguns erros comuns no chão de fábrica podem comprometer a eficiência da linha de produção.

Por essa razão, independentemente do segmento ou do porte da indústria, corrigir esses erros comuns no chão de fábrica é uma necessidade recorrente de muitos gestores para tornar a indústria mais eficiente e produtiva.

Mas quais são os principais erros? Listamos os mais comuns, assim como suas respectivas dicas para evitá-los e melhorar o dia a dia da indústria.

Erros comuns no chão de fábrica

1. Ambientes desorganizados: falta de organização resulta em processos falhos

Manter a organização no trabalho é um dos bons hábitos que todo colaborador que atua no chão de fábrica deve ter. Afinal, se o chão de fábrica não estiver organizado, a empresa pode ter problemas quanto à perda de produtividade e difícil localização das ordens de produção.

Porém, para Jane Gaspar Coelho Pinto, Engenheira de Desenvolvimento do Centro de Produção Cooperada da Fundação CERTI, o ambiente e cadastros desorganizados não refletem os verdadeiros problemas. “Qualquer ação de mudança ou melhoria tem grande chance de dar errado, por não se encontrar a verdadeira causa do problema”, diz.

Para a engenheira, o primeiro passo para evitar os erros comuns no chão de fábrica sempre será a organização, que pode ser realizada por etapas, e deve fazer parte do dia a dia e da cultura da empresa. “A recomendação é o nosso antigo e confiável 5S”, completa.

Porém, não existe “receita de bolo” para manter a organização nas empresas, afinal cada uma tem sua característica e sua cultura. “Não se pode ter pressa na execução e sim ter persistência na ação de manter e melhorar, que deve ser pautada no exemplo da equipe gerencial, na disciplina e na identificação de oportunidades de melhorias”, completa Jane.

Ter essa organização ajuda a evitar erros comuns no chão de fábrica, e, também, possibilita:

  • Localizar rapidamente aquilo que precisamos;
  • Evita duplicidade de informações;
  • Facilita o fluxo de informação e de produção.

Tudo fica mais enxuto, encurtando distâncias, economizando tempo e favorecendo o melhor desempenho das pessoas e da empresa como um todo.

2. Treinamento de profissionais falho: falta de interesse e desmotivação são grandes problemas

O segundo dos erros mais comuns no chão de fábrica está relacionado à falta de treinamento. Para a engenheira da CERTI o principal problema da falta de treinamento dos profissionais de chão de fábrica é a desmotivação e desinteresse pelo trabalho executado, acarretando erros e desperdícios generalizados.

Neste sentido, ouvir o que os subordinados pensam e estimular a formação de senso crítico e participativo, sempre com o objetivo de resolver problemas que afetam as metas de trabalho, é fundamental.

“Não há nada tão eficaz quanto o espírito de colaboração e a iniciativa daqueles que acreditam em seu trabalho. Isso é conseguido com participação e capacitação continuada”, completa Jane.

Com isso, todos devem entender o negócio, a missão, os grandes propósitos e os planos empresariais, com fluxo de informações rápidos e constantes, além da transparência da organização. “A participação coletiva na definição dos objetivos da empresa é a melhor forma de assegurar o compromisso de todos com sua execução”, complementa a especialista.

3. Ausência de checklists e processos: “O que não é medido, não é gerenciado!”

A frase aqui citada é de Edward Deming e representa muito bem o que significa a ausência de checklist e falta de conhecimento dos processos – um dos erros comuns no chão de fábrica.

Tudo que pode ser medido, pode ser melhorado. Para isso, deve-se criar um conjunto de indicadores que retratam a situação existente para, depois, compará-la com outras situações em que as melhorias e inovações introduzidas possam ser avaliadas.

“A prática de utilização de checklist permite levantar, verificar dados e fatos, a fim de facilitar a análise da situação”, acredita Jane. Com isso, é possível obter uma rápida percepção da realidade e uma imediata interpretação da situação, ajudando a diminuir erros comuns no chão de fábrica e tomadas de decisão que não refletem a realidade da empresa.

Dessa forma, o checklist deverá ser atualizado para manter a representatividade da empresa, sendo traduzido em indicadores de longo prazo para dar sustentação a ela. Ele também deve demonstrar que todas as frentes de trabalho relacionadas a resultados, melhorias ou inovação passam pela necessidade de um diagnóstico – que, por sua vez, precisa ser analisado à luz de fatos e dados.

4. Falta de manutenção é um dos erros comuns no chão de fábrica e compromete o dia a dia da indústria

As máquinas, equipamentos e instalações prediais são o patrimônio da empresa e precisam ser conservadas e mantidas em suas condições perfeitas de trabalho. Assim, a falta de cuidados é um dos erros mais comuns no chão de fábrica, e acarreta paradas de produção não previstas. Consequentemente, gera prejuízos, como perda de produtividade, acidentes, estragos em outros conjuntos de peças, custos de correção elevados, perda permanente dos equipamentos e/ou instalações.

Dessa forma, para Jane Coelho, a manutenção, quando realizada de maneira preventiva e planejada, deve ser encarada como um retorno de investimento. “O resultado de um bom planejamento é a melhoria sem imprevistos na produção, com qualidade e atendimento dentro dos custos e prazos em produtos e serviços”.

Além disso, para a engenheira da CERTI, um programa de manutenção também está embasado no melhor entendimento dos itens listados anteriormente:

  1. organização,
  2. treinamento e
  3. realização de acompanhamentos com checklist.

Esses itens são muito importantes para avaliação de horas de operação, desempenho dos equipamentos e garantia de resultados, além da melhoria contínua daquilo que foi proposto como importante dentro da gestão de manutenção. “Este deve ser um programa vivo e com evidências de economia e não parada de máquinas por falta de manutenção”, completa.

5. Excessiva perda de materiais: a causa mais comum de falta de matéria-prima

Perdas e retrabalhos são outros dos erros comuns no chão de fábrica, e uma das causas da falta de matéria-prima nas empresas, impactando na parada de linha de produção no chão de fábrica ou até resultado em produtos incompletos.

Iniciar a produção incompleta, sem todos os itens de matéria-prima necessários é uma das decisões produtivas mais negativas. “Normalmente, é tomada como alternativa para que a produção não pare, acreditando que se vai adiantar os itens e depois somente completar o produto. Porém, isso impacta em fazer o setup da linha para prepará-la para o modelo, comprometer a equipe e depois não terminar o produto”, esclarece a engenheira.

As causas de falta de matéria-prima estão ligadas ao planejamento ou cadastro de produtos mal executados, com utilização de recursos de tratamento de dados incompletos ou sem possibilidade de rastreabilidade dos resultados, causando perdas por obsolescência, prazo de validade ou compras com especificações diferentes das projetadas.

Outra possibilidade para a perda de matéria-prima são as ocorrências de defeito, seja por manuseio ou processos inadequados, implicando em produção de itens defeituosos ou com a qualidade abaixo do esperado.

Para corrigir este, que é um dos erros comuns no chão de fábrica, prioriza-se o controle do seu estoque de matéria-prima, que deve ser conservada, contada e administrada.

“Os sistemas de gerenciamento de armazéns (WMS) ajudam a confiar na disponibilidade da matéria prima. É possível reduzir o estoque de matéria prima ao mínimo – nem mais, nem menos – pois ela não pode faltar. O contato com o fornecedor deve ser de confiança e a parceria deve ser sólida”, indica.

Para isso, é importante definir a curva ABC dos materiais, o estoque de segurança de cada item e o ponto de pedido, sempre relacionado com o planejamento da produção.

Além disso, uma linha de produção é mais efetiva quando não há falta de peças e a ociosidade é reduzida, pois a dedicação de todos os operadores fica direcionada à tarefa principal.

Por fim, a prioridade de qualquer projeto, dentro da empresa, deve sempre ser determinada pelas atitudes e persistência dos gestores com a definição de propósitos por meio de processo de planejamento participativo, integrado e baseado em dados corretos e abrangentes.

“Com isso, conquistamos o comprometimento, confiança, alinhamento e convergência de ações, tornando a indústria muito mais efetiva” e reduzindo os erros comuns no chão de fábrica.

As fábricas são peças fundamentais dentro da economia brasileira, entenda como a Industria é o motor da economia brasileira.

26 de março de 2021in Curiosidades 0 Likes

A indústria é o motor da economia brasileira

Fonte: CNN Brasil

O setor industrial nunca foi tão vital para a economia brasileira. Com a crise desencadeada pela pandemia do coronavírus, o país sentiu como o setor consegue inovar, assimilar tecnologias e desenvolver produtos.

Graças à indústria, todos os outros setores são fortalecidos. E é ela a responsável por gerar empregos indispensáveis para a retomada econômica.

Importância da indústria para a economia

Um país do tamanho do Brasil não consegue ser sustentável sem uma indústria forte e competitiva. A indústria é o principal polo gerador de tecnologia e de Pesquisa, Desenvolvimento e Inovação (PD&I) para o sistema produtivo de uma maneira geral, desempenhando um papel estratégico no fortalecimento de todos os demais setores brasileiros.

Abaixo alguns exemplos de como a indústria contribui para o desenvolvimento da economia nos mais variados segmentos: 

  •  Mecanização e uso de colheitadeiras na área agrícola, desenvolvimento de sementes mais produtivas e defensivos agrícolas mais eficazes e seguros;
  • Utilização da biotecnologia e nanotecnologia;
  • Produção de caminhões e máquinas para uso na mineração;
  • Modernização de fornos para uso no setor cerâmico e de produção de cimento;
  • Inovações e fabricação de equipamentos de comunicação;
  • Criação e produção de computadores, armazenamento de informações na nuvem e de operações ?nanceiras online.

“A indústria nacional viabiliza o desenvolvimento de serviços de alto valor agregado, como pesquisa científica, design, logística e marketing. Tanto a agricultura brasileira, que está entre as mais competitivas do mundo, quanto o setor de comércio e serviços dependem de uma indústria forte.” Diz Robson Braga de Andrade (Presidente da CNI).

Segundo dados do IBGE e do Ministério da Economia, em 2019, o setor respondeu por 21,4% do PIB nacional. Em função de sua extensa cadeia de fornecedores, cada R$ 1 produzido na indústria gera R$ 2,40 na economia nacional como um todo. Nos demais setores, o valor é menor: R$ 1,66 na agricultura e R$ 1,49 em comércio e serviços.

O setor emprega 9,7 milhões de trabalhadores que garantem o sustento de suas famílias, o equivalente a 20,4% dos empregos formais do país. Destes, 6,8 milhões estão alocados apenas na indústria de transformação. E os que possuem ensino superior completo ganham 33% a mais do que a média do país, contribuindo para o aumento da renda per capita dos brasileiros.

E ainda, o setor representa 69% das exportações brasileiras de bens e serviços, 69% dos investimentos em P&D da iniciativa privada e 33% da arrecadação de tributos federais, exceto receitas previdenciárias.

Valorização da indústria

O Brasil reúne uma série de fatores que acabam desestimulando o empreendedorismo e a atividade produtiva, como a burocracia e as elevadas taxas de impostos. A legislação básica, regulatória e institucional precisa jogar a favor de quem deseja abrir e manter um negócio – e não contra. Esse é um desafio para o Congresso, o Poder Executivo, o Judiciário e para toda a sociedade.

Uma política industrial que olhe para o futuro, baseada no aumento da produtividade e na transformação das estruturas produtivas é o que o país precisa. Os investimentos públicos e privados em ciência, tecnologia e inovação são peças-chave para o país desenvolver modelos de produção e de negócios conectados com a indústria 4.0 e com a economia de baixa emissão de gases do efeito estufa.

O desafio para a retomada do crescimento sustentado é reduzir ao máximo o chamado Custo Brasil. O Brasil precisa de um ambiente favorável aos negócios, que ofereça segurança jurídica, melhore as expectativas e estimule o investimento, o crescimento econômico e o desenvolvimento social. Por isso precisamos avançar nas reformas estruturais, sobretudo a tributária e a administrativa.

A indústria precisa de uma economia organizada, com regras claras, com soluções adequadas para os principais obstáculos sistêmicos que reduzem sua competitividade, passando pela questão logística, pelos custos de energia e pelas relações de trabalho.

A linha de produção da sua indústria não pode parar, entenda como a manutenção preventiva e preditiva de maquinário podem te ajudar.

25 de fevereiro de 2021in Dicas Rápidas 23 Likes

Máquinas Agrícolas: A importância da manutenção e da revisão

Fonte: O presente rural

Agritech destaca que as revisões são essenciais para evitar imprevistos e garantir a durabilidade dos tratores.

Manter os tratores com a revisão regular sempre em dia é fundamental para o bom desempenho do maquinário, pois evita o desgaste prematuro dos componentes e aumenta a vida útil do equipamento, além de não causar prejuízos aos produtores rurais.

“Estar em dia com a manutenção da máquina garante a durabilidade, reduz despesas com manutenção e, principalmente, minimiza o risco da máquina quebrar durante períodos importantes do manejo da cultura em que ela é utilizada”, afirma o Coordenador de Vendas da Agritech, Cesar Roberto Guimarães de Oliveira.

Ao adquirir uma máquina agrícola é importante ler o manual do usuário para conhecer as principais informações a respeito do equipamento que será utilizado. Geralmente, nos tratores de quatro rodas, as revisões devem ser realizadas com 50h, 350h, 650h e 1250h de utilização. “Atualmente, a exigência dos proprietários em relação à durabilidade das máquinas é maior e as fábricas têm trabalhado nesse sentido”, destaca Cesar.

A Agritech, pioneira na indústria brasileira ao fabricar máquinas voltadas especialmente para a agricultura familiar, oferece aos seus clientes uma tabela de Manutenções Periódicas no Manual de Instruções, que devem ser feitas diariamente e são de grande importância para a longevidade da máquina, tais como: fazer a inspeção do nível do líquido de arrefecimento do motor, nível de óleo lubrificante do motor, drenagem do decantador do óleo combustível, verificação do nível de óleo da transmissão e eixo dianteiro, verificação do indicador de restrição do filtro de ar, verificação da calibragem dos pneus, segurança na operação com o trator e uso de EPIs. Quando essas ações são negligenciadas pelo proprietário da máquina geram um desgaste prematuro dos principais componentes do trator.

Vale salientar que, se vencer o prazo estipulado para a revisão de fábrica das máquinas, as peças e produtos perdem a garantia, caso seja preciso realizar algum ressarcimento durante as revisões.

Muitos proprietários de tratores ainda têm certa resistência na hora de mandar suas máquinas para a revisão, pois acreditam que não há problema em trabalhar com o equipamento tendo seus lubrificantes e componentes vencidos. “Sempre orientamos nossos clientes para que realizem as revisões dentro dos períodos estipulados. Frisamos que isso diminui as despesas com manutenções e aperfeiçoa a utilização das máquinas, aumentando a produção agrícola e a vida útil dos equipamentos”, ressalta o Coordenador de Vendas da Agritech.

Filtro de ar

Diariamente, os tratores agrícolas são expostos a condições extremas, com excesso de poeira e partículas no ar, que são aspirados diretamente pelo sistema de alimentação do motor. Pelo filtro de ar passa todo o oxigênio a ser queimado junto com o combustível. Seu bom desempenho e durabilidade dependem da qualidade do ar que é aspirado e, justamente pela importância desse ar, a manutenção deste componente deve ser realizada com muita atenção.

O filtro pode e deve ser limpo até o limite de cinco vezes, seja pelo período de horas, ou quando o indicador de restrição disparar. “É importante ter um controle da manutenção do filtro de ar, registrando itens como data da limpeza, horas e nome do executante do procedimento. Outra opção é fazer uma marca com tinta ou pincel atômico na parte frontal do elemento para indicar a quantidade de limpezas executadas”, explica Cesar.

Sistema de combustível

A revisão periódica no sistema de combustível é essencial para evitar a sua danificação e garantir o bom funcionamento do trator. Mas alguns cuidados devem ser tomados e observados rotineiramente.

Antes de dar partida no trator, é fundamental esgotar a água e demais impurezas presentes no filtro separador (pré-filtro), e observar o anel de coloração vermelha: se estiver boiando é um indicador da presença de água no combustível. A não realização da drenagem pode causar problemas sérios, como aquecimento do sistema de combustível e danificação do equipamento.

O tanque de combustível do trator deve ser vedado sempre com a tampa original para impedir a entrada de poeira ou contaminação. Além disso, ao final de cada dia de trabalho, o tanque de combustível deve ser reabastecido. Esse procedimento evita a condensação de vapor no tanque, que pode ocorrer durante a noite.

Nível de óleo

O nível de óleo lubrificante do motor deve ser verificado regularmente. Para realizar esse procedimento, desligue o motor 10 minutos antes de fazer a verificação. Com o equipamento posicionado em um terreno plano, cheque se o óleo está entre as marcações de nível máximo e mínimo na vareta indicativa. Caso esteja abaixo do mínimo, é necessário completar o nível de óleo imediatamente.

“É muito importante tomar os devidos cuidados com óleo e filtros usados. Nunca descarte esses itens no meio ambiente, pois podem causar danos irreparáveis. Óleos e filtros devem ser sempre descartados em postos de coleta autorizados”, reforça o Coordenador de Vendas da Agritech.

Manutenção na concessionária

Um importante parceiro para a manutenção das máquinas são as concessionárias. Elas possuem um cadastro de horas de serviços de cada trator vendido em sua região de atuação. “Quando a hora trabalhada pelo trator está próxima da hora da revisão estipulada, o técnico da revenda entra em contato para agendar a revisão. Essa atuação reflete no cumprimento do prazo, pois, no ato do recebimento da máquina, o cliente fica ciente de que se o prazo para as revisões periódicas não for respeitado, poderá ter problemas e perda da garantia”, orienta Cesar.

A manutenção de máquinas agrícolas pode ocorrer de duas formas:

A preventiva, que é feita antes de o equipamento apresentar defeito, justamente para evitar que isso aconteça, e a corretiva, realizada quando algum problema ocorre no maquinário e precisa ser corrigido. Quanto mais investimento em manutenção preventiva, menores são as chances de a manutenção corretiva ser necessária.

Quando se trata da preventiva, é uma maneira de aumentar a vida útil desses equipamentos, mas não a única. Para que tenham mais durabilidade, você pode seguir outras dicas, como guardar o maquinário em local apropriado, evitar que pessoas sem treinamento o operem e seguir todas as orientações do fabricante.

Dessa forma, você garante o bom funcionamento do maquinário e, melhor do que isso, assegura que a produção tenha resultados positivos, sem prejuízos por esse motivo.

Para saber qual modelo de manutenção adotar, leia o nosso artigo sobre Manutenção Preventiva ou Preditiva.

 

17 de fevereiro de 2021in Indústria 0 Likes

Manutenção preventiva ou preditiva: como saber qual modelo adotar?

Você sabe qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva?

Toda empresa que possui um processo fabril sabe bem como são altos os gastos gerados com consertos de equipamentos não programados ou uma linha de produção parada, além dos altos gastos, as consequências disso podem ser catastróficas. As manutenções preventivas e preditivas surgiram exatamente como métodos de análise e previsão de problemas nas máquinas e equipamentos. 

Mas na prática, quais são as principais diferenças de cada método? Vamos entender melhor a seguir:

 A manutenção preventiva tem como conceito estabelecer um período ou cronograma para a troca de peças de um equipamento com base na análise do histórico de uso, levando em consideração a recomendação do fabricante e as condições de trabalho do mesmo. Para que esse recurso seja bem utilizado, deverão ser realizados um conjunto de inspeções de maneira regular, evitando assim as paradas repentinas ou quebra dos equipamentos.

 A manutenção preditiva por sua vez, é um método mais avançado e eficiente, que tem sido aplicado no decorrer dos anos por muitas empresas que buscam melhores performances e redução de custos em seus processos. Ela possibilita, através do uso de instrumentos que analisam e detectam as condições do equipamento, prever exatamente o que ou qual devem ser as ações tomadas para manutenção da máquina, ou seja, não é necessário estabelecer um período regular para troca de peças e sim quando se fizer necessário, através dos dados coletados pelos instrumentos de inspeção. Alguns exemplos desses equipamentos são os que indicam pressão, temperatura, corrente elétrica, tensão, vibração, entre outros fatores. 

Sendo assim, estudos apontam que quase 70% dos gestores de manutenção desconhecem qual a relação e importância das vedações e outros elementos dentro da análise de uma manutenção preventiva ou preditiva, o que é um dado preocupante e motivo de alerta.

 Uma vez definido o tipo de manutenção adotado pela empresa, é muito importante estabelecer quais são os melhores elementos de vedação, com base nos dados das condições de trabalho de cada equipamento, evitando assim desgastes ou falhas prematuras nos sistemas. Definindo estes parâmetros, é o momento de analisar o perfil e material indicado para cada aplicação, que fará total diferença no desempenho da máquina e definirá, para o método preventivo ou preditivo, qual será o ciclo útil da máquina bem como seus elementos.

Criamos um Infográfico com 4 maneiras de resolver produção parada por problemas com vedação de forma simples e rápida. A chamada Manutenção Corretiva.

 Na dúvida de como verificar qual a melhor vedação para seu equipamento, consulte um de nossos vendedores. A Polyseal é pioneira no ramo do desenvolvimento de soluções para vedações, trabalhando com tecnologia e qualidade há quase 30 anos. Entre em contato conosco e não sofra mais com paradas inesperadas.

21 de janeiro de 2021in Indústria 0 Likes

Boas safras elevam demanda da indústria química

Fonte: AGROLINK

Com safra de grãos alcançando números superiores a cada safra e bons resultados em culturas como soja, milho, arroz e feijão, por exemplo, a indústria química também têm se beneficiado. É o caso do maior uso de defensivos agrícolas e fertilizantes especiais.

Um desses reflexos está no aumento de demanda da potassa cáustica. Também conhecida como hidróxido de potássio, é um álcali parecido com a soda cáustica, porém é utilizado em aplicações mais nobres. O maior consumidor da potassa é o setor agropecuário, que a emprega na produção de defensivos agrícolas e fertilizantes foliares, em virtude do potássio ser indispensável para o crescimento das plantas. O nutriente é importante na fotossíntese, na formação de frutos, resistência ao frio e às doenças. Em culturas como soja, milho e melancia é fundamental.

O diretor comercial da Katrium Indústrias Químicas, uma das maiores produtoras de potassa cáustica da América do Sul, com sede no Rio de Janeiro, João César de Freitas, não houve problemas de importação durante a pandemia e a indústria química vai muito bem. “Sendo assim, quando a safra de grãos é destaque, também nós comemoramos”, diz.

Além disso, ele destaca que o combate a pragas é um dos maiores desafios da agricultura no Brasil, por ser um país tropical e um dos únicos a ter mais de uma safra anual. A ameaça de fungos, bactérias, ácaros, vírus, parasitas, plantas invasoras e insetos é real e crescente.

Pesquisas desenvolvidas pelo Centro de Estudos Avançados em Economia Aplicada (CEPEA) da Universidade de São Paulo apontam que, se os cultivos não contassem com a proteção dos defensivos agrícolas, os sojicultores precisariam investir R$33 bilhões para obter a mesma produtividade e o custo interno da soja subiria 22,9%. Quanto ao milho, o gasto adicional para atingir a mesma produção atingiria R$25,3 bilhões e o custo no mercado doméstico seria 13,6% superior.

Isso indica que, além de controlar plantas invasoras, os herbicidas protegem os cultivos e contribuem para o aumento da produtividade com eficiência e segurança dentro de todos os padrões avaliados. Além disso, com uma oferta maior de alimentos, os preços tendem a cair – o que é uma grande notícia para os brasileiros. “Para a indústria química, trata-se de um sinal muito positivo, já que a comercialização da potassa cáustica, fundamental na industrialização de defensivos agrícolas, também respondeu a um aumento de demanda”, conta.

A PolySeal possui vedações hidráulicas e pneumáticas para a Indústria Química. Saiba mais!

18 de dezembro de 2020in Indústria 0 Likes

Pequenas e médias indústrias brasileiras no contexto da quarta revolução industrial: é tudo ou nada?

Fonte: A voz da Indústria 
Nessa reflexão coletiva, confira como o colunista Pedro Ferreira observa o papel e as oportunidades para pequenas e médias indústrias na era do 4.0.

Há algum tempo ouço que nossa mão de obra tem baixa produtividade e que ela é um obstáculo para a inovação na indústria brasileira. Também tem sido comum escutar que as pequenas e médias indústrias não tem capital para investir na tão sonhada quarta revolução industrial. Já ouvi um colega da indústria dizendo que necessitava implementar a “Indústria 4.0” na sua empresa, mas quando perguntei a ele o que isso significa ele não soube me responder. Para que o Brasil entre de vez na quarta revolução industrial precisamos jogar esse “tudo ou nada”? Conversei com os profissionais que ocupam cargos de destaque na indústria e com grandes pesquisadores internacionais e eles me deram a sua opinião sobre o tema.

Desde que comecei a trabalhar com os temas relacionados a Indústria 4.0, sempre me perguntei o que seria feito pelas pequenas e médias indústrias e se elas tinham que possuir todas aquelas tecnologias que chamamos de disruptivas (IoT, Big Data, Robótica, manufatura aditiva etc.) para estarem inseridas no contexto atual. Recentemente, Fabiano Lourenço (vice-presidente da Mitsubishi Electric no Brasil) me disse que apesar de termos grandes players do setor automobilístico, farmacêutico, de alimentos e bebidas com alto nível de maturidade digital em seus processos, ainda temos outros segmentos que precisam entender duas coisas: 1) o conceito de indústria 4.0 e 2) suas próprias necessidades. Na minha opinião ele foi cirúrgico nas duas afirmações. Lembra do meu amigo descrito no primeiro parágrafo? Em outras palavras, não necessito de “tudo”, apenas o que faz sentido para mim. Ainda segundo ele, é bem possível que o médio e pequeno empresário descubra que um conjunto de melhorias ligadas a automação sejam suficientes para o resultado esperado, sem que se necessite da completa digitalização.

No sentido do que foi afirmado, posso dar como exemplo um sistema Pick To Light, que pode proporcionar com poucos recursos e baixo investimento (um CLP, uma IHM e um conjunto de luzes) um sistema que dará informações de produtividade dos funcionários e capabilidade do processo. E o que os pesquisadores dos países como Japão, Alemanha e Brasil pensam a respeito deste assunto? Eles corroboram com a opinião do Fabiano? Em conversa que tive com o Prof. Dr. Ari Aharari da Sojo University (Kumamoto – Japão) ele me afirmou que as partes mais importantes da quarta revolução industrial, são como conectar as máquinas existentes e como instalar sensores nelas para obter dados do processo. Para isso poderiam ser utilizados equipamentos de baixo custo como o Arduino e o Raspberry, apostando em um segundo passo que seria desenvolver softwares para rodar estes dispositivos, antes de gastos mais dispendiosos com as tecnologias que são protagonistas.

Agora vamos para o local onde o termo Indústria 4.0 nasceu, a Alemanha. Em conversa com o professor Dr. Claudius Terkowsky da Technische Universität Dortmund (Dortmund – Alemanha), ele me afirmou que ‘tudo ou nada’ nunca parece uma boa opção e que a indústria 4.0 é uma direção, um vetor que devemos seguir. Surpreendentemente, em pesquisa realizada na Alemanha, foi constatado que as pequenas empresas (comuns) ainda carecem de digitalização e que ainda podem fazer bons negócios sem apostar tudo nela. Existe a necessidade de minimizar danos ambientais a zero e esta revolução pode abrir oportunidades se for inteligente (e não fingir ser inteligente).

Para fechar o meu raciocínio, procurei o Prof. Mauro Andreassa (Professor do Centro Universitário do Instituto Mauá de tecnologia), que trabalhou mais de 20 anos na Ford e o Prof. Dr. José Benedito Sacomano (Professor e pesquisador da Universidade Paulista – UNIP). Na opinião do primeiro, temos que dar a dose certa do remédio, devemos fornecer as pequenas e médias empresas aquilo que as manterá competitivas globalmente, ou seja, fazer aquilo que realmente elas precisam. Já o Dr. Sacomano me afirmou que a indústria 4.0 é um paradigma para ganhos intensos de produtividade e competitividade, então a empresa brasileira que estabelecer estratégias neste sentido estará alinhada estrategicamente com ela. Para ele não existem incentivos governamentais ou uma política industrial para habilitar estas empresas nas dimensões da cultura técnica e cultura organizacional. Então para mim a resposta é simples, pensar simples e de forma objetiva, desenvolvendo e utilizando tecnologias para inserir estas empresas na digitalização, não esquecendo do meio ambiente.